Kenniscentrum Derustit

Informatie omtrent oppervlaktetechniek
In het kenniscentrum van Derustit oppervlaktetechniek is meer informatie te lezen over diverse aanleidingen, de verschillende staaltypen en de verschillende oppervlaktebehandelingen.

FAQ

  • Corrosie

    Corrosieschade wordt in de Westerse wereld doorgaans geschat op circa 4% van het Bruto Nationaal Product. Veel organisaties houden zich bezig met de materiaal technische aspecten rondom dit probleem, zoals corrosiepreventie door juiste materiaalcombinaties, door deklaagtechnieken, door beïnvloeding van het elektrochemische circuit etc. Op onze website treft u algemene kennis aangaande corrosie, enkele oppervlaktebehandelingsmethoden en materiaal technische aspecten. Vooral de mogelijkheden van Roestvast Staal worden belicht. Dit materiaal kan weliswaar ook corrosieverschijnselen vertonen, maar bij deskundig ontwerp, professionele oppervlaktebehandeling en normaal gebruik door alle partijen in de productieketen kan een hoge duurzaamheid en dus gunstige Life Cycle Cost bereikt worden.



    Mogelijke corrosiekosten zijn:

    • het gecorrodeerde metaal, dat verloren is gegaan
    • het gecorrodeerde metaal plus bewerkingen die eraan zijn uitgevoerd

    • het opknappen van de gecorrodeerde metalen voorwerpen

    • afkeur en vervanging van metalen voorwerpen

    • vermindering van het esthetisch uiterlijk van de producten


    Maar ook gevolgschade als: 

    • bedrijfsstoringen door machinestilstand
    • verloren manuren

    • verontreiniging van producten

    • het aanbrengen van beschermlagen of het nemen van andere corrosie bestrijdende maatregelen


    Ook educatieve kosten worden wel eens meegewogen:

    • corrosie onderricht

    • voorlichting

     

    Corrosie en bescherming van roestvast staal

    Het roestvast zijn van roestvaste staalsoorten wordt verkregen door een bepaald chroomgehalte (vanaf 12%). De corrosiebescherming wordt gevormd door de uiterst dunne en doorzichtige, maar geheel gesloten oxidefilm, die zich op het staal vormt aan de lucht. De oxidefilm of passiveringslaag, die de corrosievastheid veroorzaakt, is niet altijd aanwezig. Heeft men het RVS namelijk mechanisch bewerkt of chemisch gebeitst, dan is de oxidelaag gedeeltelijk of geheel verdwenen en het duurt dan enige tijd voordat deze zich spontaan weer heeft hersteld. In die soms zeer korte tussentijd is het RVS niet roestvast. De passiviteit kan echter alleen bereikt worden op metallisch blank RVS. Wanneer een vervuiling het RVS bedekt en dus van de lucht afsluit, kan zich op die plaats geen passieve toestand instellen.

    De voornaamste factoren die van invloed zijn op de corrosie van roestvast staal zijn:

    • De samenstelling van het roestvast staal en van de oxidehuid: gehalte aan chroom, nikkel, molybdeen en andere legeringselementen. Voor roestvast staal versnellen een hoger gehalte aan chroom en bijvoorbeeld ook molybdeen de vorming van de passieve laag. Met een chemische oppervlaktebehandeling als beitsen of elektrolytisch polijsten wordt het chroomgehalte in de oppervlaktelaag verhoogd, waardoor de oxidehuid meer corrosiebescherming biedt.

    • De structuur, het type: zie RVS typen

    • Het milieu: binnen, buiten, kans op vervuiling, invloed van zee en industrie zie RVS toepassingen.

    • Vervuiling: Allerlei verontreinigingen op het oppervlak van metalen kunnen corrosie veroorzaken, waarbij voor RVS speciaal ijzerdeeltjes, vuil en organische verontreinigingen worden genoemd. Op de plaats van ijzervervuiling, beschermt de oxidefilm niet meer en ontstaat plaatselijke, dus meestal putvormige corrosie. Oorzaken van ijzervervuiling zijn: aan het materiaal of in de buurt slijpen, vijlen, sporen van gereedschappen, werkbanken, opslag en transport (spoor). Ook direct contact bij verplaatsing met een vorkheftruck kan de corrosiebestendigheid negatief beïnvloeden. Vervuilingen met organische bestanddelen nemen de zuurstof weg en maken daardoor de passiviteit ongedaan. Overeenkomstig dient wanneer kunststof of leer, maar ook hout of touw, langdurig in een vochtige omgeving met RVS in aanraking is, de beluchting te worden hersteld. Corrosieve vervuilingen zijn ook dikke oxidelagen en corrosieproducten als een gloeihuid, walshuid, smeedhuid, giethuid, aanloopkleuren en lasverkleuringen.

    • Ruwheid van het oppervlak: Op een ruw oppervlak kunnen zich agressieve stoffen vasthechten en corrosie teweegbrengen. De maximale weerstand tegen corrosie wordt dan ook verkregen op een glad gepolijst en schoon oppervlak.

    Voor de corrosiebescherming van roestvast staal is het dus belangrijk een passieve oxidehuid te vormen en het oppervlak tijdig te reinigen van roest en andere verontreinigingen. Deze vervuilingen zijn mechanisch te verwijderen middels slijpen, borstelen, polijsten, trommelen of stralen of chemisch met beitsen en passiveren of met elektrolytisch polijsten.



    Slijpen, borstelen en polijsten

    Bij de productie van RVS en RVS constructies ontstaan onder andere een gloeihuid, walshuid en lasverkleuringen op het roestvast staal. Door en bij het gebruik van roestvast stalen constructies kunnen zich allerlei vervuilingen afzetten op het oppervlak. Omdat deze vervuilingen van de oorspronkelijke samenstelling de corrosieweerstand negatief beïnvloeden, worden ze vaak mechanisch verwijderd. Hiermee kan de materiaal technische toestand verbeterd worden. Met deze mechanische reinigingsmethoden is het tevens mogelijk lokale verontreinigingen te verwijderen. Daarnaast zijn er een aantal verontreinigingen die zich wel mechanisch laten verwijderen, maar chemisch niet, nauwelijks of slechts moeizaam.
    Door een polijstbehandeling kan het oppervlak gladder worden gemaakt. Hierdoor wordt niet alleen de corrosieweerstand verhoogd, maar wordt het oppervlak ook makkelijker en effectiever te reinigen en krijgt het een beter uiterlijk.

     

    Stralen

    Stralen, beter gritstralen of korrelstralen, wordt uitgevoerd met straalmiddelen die niet schadelijk zijn voor het roestvast staal. Staalgrit of koperslak worden daarom niet gebruikt. Straalmiddelen die wel toepassing vinden zijn: roestvast staalgrit, glasparels of keramische parels. Voor al deze straalmiddelen geldt dat het gehalte ijzeroxide erin niet hoger mag zijn dan 0,1 gewichtsprocent. Soms wordt, omdat men niet anders kan, toch met staal gestraald. Na het stralen en voordat roestvorming optreedt dient de staalvervuiling (ijzer) dan chemisch verwijderd te worden om het roestvast staal te passiveren. 

    Bij het parelstralen met glas of keramische parels worden vrijwel volmaakt ronde bolletjes gebruikt, die in diverse diameters worden geleverd. Belangrijk is dat de parels bij het stralen zo weinig mogelijk breken. Deze ‘break down rate’ wordt zowel bepaald door de kwaliteit van de parels als door de straalmethode. Keramische parels versplinteren veel minder snel dan glasparels en resulteren daardoor in een lagere ruwheid. Vooral lasnaden worden vaak droog met parels gestraald. Er wordt bij het parelstralen zeer weinig materiaal afgenomen en er ontstaat een fraai satijnglanzend oppervlak. 

     

    Beitsen en passiveren van RVS 

    Het beitsen van roestvast staal in min of meer verdunde zuren of zuurmengsels heeft tot doel het verwijderen van de tijdens warmtebehandelingen ontstane oxiden (gloeihuid, walshuid, smeedhuid, aanloopkleuren). Dit kan ook mechanisch door stralen of slijpen, maar vooral voor grotere vlakken of voorwerpen wordt aan beitsen meestal de voorkeur gegeven. In de Verenigde Staten hanteert men het onderscheid tussen ‘descaling’, waarbij dikke gloei- en walshuid verwijderd worden, en ‘acid cleaning’ (zuurreiniging), waarbij het RVS zelf niet wordt aangetast. Zuurreiniging is van groot belang als RVS in een constructiebedrijf besmet is geraakt met koolstofstaal, bijvoorbeeld slijpsel of lasspetters. 

     

    RVS Toepassingen

    Tijdens de zoektocht naar optimaal materiaal om geweerlopen uit te vervaardigen kwam men in 1912 in Engeland op een samenstelling die allerlei andere voordelen bood, naast slijtvastheid, glij-eigenschappen en hittebestendigheid. De ontwikkelde legering met hoog chroomgehalte vond dus snel toepassing buiten de wapenindustrie. Het gebruik van roestvast staal heeft later, vooral vanaf de opbouwjaren na de Tweede Wereldoorlog, een grote vlucht genomen. In eerste instantie vond het vooral in de chemische industrie brede toepassing, maar tegenwoordig is ondanks de enorme groei van deze toepassing dit nog maar een klein aandeel (eenvijfde) van het totale verbruik. Veel gebruiksartikelen en constructies worden tegenwoordig ook in RVS uitgevoerd.
    Uiteraard vormen de Verenigde Staten een enorm deel van de wereldmarkt. Het belastingregime stimuleert in dit land echter niet een duurzame investeringsafweging. Nieuwbouw van installaties moet men afschrijven over de levensduur, terwijl onderhoud ten volle op de fiscale winst van het lopende jaar mag drukken. De Life Cycle Cost voordelen van het zeer duurzame RVS worden in deze grote markt dus sterk getemperd door fiscale overwegingen. De groei van de totale RVS-markt zou waarschijnlijk nog groter zijn zonder deze verstoring.

    Enkele voordelen van RVS worden hier opgesomd:

    Corrosieweerstand:
    Uiteraard de meest voor de hand liggende eigenschap is de corrosieweerstand. De hoger gelegeerde typen RVS kunnen ook in veel zure en basische milieus nog een grote duurzaamheid vertonen.
    Hittebestendigheid:
    Legeringen met veel chroom en nikkel kunnen ook bij hoge temperaturen hun sterkte behouden.
    Hygiëne:
    RVS geeft een ongunstige ondergrond voor micro-organismen, en is bovendien goed reinigbaar. Door de oppervlaktegesteldheid verder te modificeren (extra glad maken door (elektrochemisch) polijsten, kan een verdere verbetering bereikt worden. (zie ook toepassingen/voedingsmiddelenindustrie).
    Uiterlijk:
    RVS geeft een moderne, degelijke uitstraling, die dankzij de goede afspoeleigenschappen ook lang intact blijft.
    Verwerkbaarheid:
    Dankzij moderne staalbewerkingstechnieken kan RVS goed geknipt, gelast, vervormd, gefreesd en geconstrueerd worden.
    Bestendigheid temperatuurschommelingen:
    De austenitische structuur (zie onder) van de 300-serie RVS maakt hem goed bestand tegen grote temperatuurverschillen, van heet tot ver beneden het vriespunt.
    Lange termijn waardebehoud:
    Bezien in een Life Cycle Cost benadering is RVS vaak een kostengunstige optie.

    Roestvast staal wordt ondermeer toegepast in de volgende industrieën:

    • voedings- en genotmiddelen
    • conserven
    • chemische producten
    • farmaceutica
    • papier en textiel
    • kunststoffen en zuivel
    • de bouw van kernreactoren
    • de carrosserie en wagonbouw
    • raket
    • straalmotoren
    • bouwbeslag
    • dakbedekking
    • ramen en kozijnen
    • gordijngevels
    • cryogene apparatuur
    • transportmiddelen
    • scheepsbouw
    • ziekenhuisinrichtingen
    • keukenapparatuur
    • huishoudelijke artikelen
    • kookgerei
    • bevestigingsartikelen
    • chirurgische apparaten
    • prothesen
    • sanitaire installaties
    • eetgerei
    • appendages
    • wasserij-installaties
    • bij de fabricage van frisdranken en bier
    • onderdelen van spuitpistolen
    • en nog vele andere.  

    Roestvast staal is ondanks zijn hogere prijs tegenwoordig economisch te gebruiken in verband met de lage onderhoudskosten. Roestvast staal wordt in tegenstelling tot veel andere technische materialen in het algemeen blank gebruikt, dus zonder deklaag, omdat de passiviteit alleen kan worden bereikt op metallisch blank RVS toch komt het coaten van RVS incidenteel voor, bijvoorbeeld als temperatuurschommelingen van leidingsystemen (wisselende vloeistoftemperatuur) tot een te hoge condensbelasting onder isolatie zou leiden, of als het materiaal afgeschermd moet worden tegen inwerking van chloriden. Het is in dit soort gevallen echter meestal de vraag of grondig reinigen middels beitsen niet een meer duurzame oplossing biedt dan een coating, temeer RVS slechts moeizaam te coaten is vanwege de lage hechtingseigenschappen.  


    Voor meer informatie, neem contact met ons op.

  • Microbieel geïnduceerde corrosie (MIC)

    Microbieel geïnduceerde corrosie (MIC) in leidingsystemen en procesinstallaties.


    Micro-organismen vormen een steeds groter probleem in koelunits en proceswaterinstallaties. MIC is een bekend fenomeen in verschillende industrieën waarbij metaal (op zijn minst tijdelijk) in contact is geweest met niet steriel water.

    Niet alleen kan infectie van producten problemen veroorzaken maar ook kunnen biofilms de warmteoverdracht nadelig beïnvloeden. Zelfs kunnen deze organismen gehele systemen dicht laten slibben en ook ernstige corrosie veroorzaken. Een voorbeeld van bacteriën die gemakkelijk corrosie initiëren zijn sulfaat reducerende bacteriën (SRB’s) die zich als een slijmerige biofilm hechten op het oppervlak en uiteindelijk sulfaat omzetten in zwavelzuur. Dit betreft een sterk reducerend zuur waar RVS niet tegen bestand is en waardoor ernstige corrosie kan ontstaan.

    Andere voorbeelden van MIC-gerelateerde organismen zijn:
    • SFB – slijmvormende bacteriën
    • APB – zuur-producerende bacteriën
    • IO/IRB – ijzer-oxiderende en reducerende bacteriën
    • SOB – zwavel – oxiderende bacteriën
    • MnO – mangaan – oxiderende bacteriën

    En diverse andere MIC-gerelateerde microbiële groepen zoals nitraat-reducerende bacteriën.

    Voorbeeldfoto’s van pitting veroorzaakt door MIC.

    Micro-organismen versnellen corrosie met factor 100, in 40% van de corrosiegevallen is MIC betrokken en in 15% is MIC de directe oorzaak van corrosie.

    Kan microbieel geïnduceerde corrosie (MIC) ook op treden in warmtewisselaars en leiding-systemen van roestvast staal. Daar kan zonder meer bevestigend op geantwoord worden. Sterker nog, het kan binnen no time leiden tot lekkages. 


    Een oplossing bij MIC zou het verwijderen van de biofilm met bijv. biociden kunnen zijn en het verder tegengaan van een nieuwe biofilm d.m.v. het intermitterend doseren van biocides zoals natriumhypochloriet, perazijnzuur of het plaatsen van een UV-unit  in combinatie met een filterunit.
    Bij eventuele vervanging is het veel beter om te kiezen voor een beter corrosiebestendig materiaal zoals elektrolytisch gepolijst RVS, 254 SMO of titanium grade 2. Ook (super-) duplex is in dit geval geschikt. Toch zal met het gebruik van dergelijke hoogwaardige typen roestvast staal toch regelmatig een biocide moeten toevoegen om een mogelijke afzetting van een biofilm te voorkomen anders kan het alsnog misgaan.
    Omdat de eerste verschijnselen van MIC vaak zichtbaar zijn in het lasgebied van de leidingen is het zondermeer noodzakelijk om na aanleg het systeem te beitsen en passiveren, de relatief “zwakke” plekken (de heat-affected zones) worden daarmee opgeheven.

     

    MIC diagnose
    Hoe herken je MIC; aanwezigheid van biofilm, “rotte eieren” lucht en pitting.


    Het vaststellen van MIC gaat om het verzamelen van de juiste gegevens. MIC is het gevolg van een complex aantal interacties tussen micro-organismen, de omgeving en het materiaal. Een diagnose moet zorgvuldig worden gedocumenteerd op een ‘case-by-case’ basis door gebruik te maken van:
    • MIC-gerelateerde materiële ‘failure’ analyses
    • Chemische analyses
    • Microbiologische analyses


    De kans op een foutieve interpretatie is groter wanneer een van bovenstaande analyses niet wordt meegenomen. Bij Derustit combineren wij alle beschikbare tools om een zo’n uitgebreid (allesomvattend) onderzoek uit te kunnen voeren.


    Derustit Group kan bij vermoedens van MIC een monster nemen van de aanwezige biofilm, deze wordt dan geanalyseerd op DNA profielen van de aanwezige bacteriën, op deze wijze is vast te stellen om welke bacteriën het gaat.
    Voor analyses op DNA-niveau maken we gebruik van kwantitatieve polymerase-kettingreactie technologie (q-PCR). Daarmee kunnen we voor verschillende corrosie-relevante micro-organismen de corrosieve activiteit vaststellen en kwantificeren. Via samenwerking met onze partners hebben we toegang tot de nieuwste technologiën, die naast een breder vooral ook een specifieker inzicht geeft in de MIC-populatie en activiteit daarvan.
    De belangrijkste voordelen van deze moleculaire technieken zijn:
    • Snelheid: Uren in plaats van dagen bij kweekmethoden;
    • A-selectief: In de analyse worden alle organismen meegenomen. Er bestaat geen selectiedruk op organismen die niet kweekbaar zijn of weggeconcurreerd worden door andere organismen;
    • Zeer goed bruikbaar voor organismen die (alleen) onder extreme condities (hoge/ lage temperatuur; hoge druk) kunnen of willen groeien en veelal niet kweekbaar zijn.


    Analyses worden op basis van de Nace standard TM0212-2012 Detection, Testing, and Evaluation of Microbiologically Influenced Corrosion on Internal Surfaces of Pipelines uitgevoerd.


    Op basis van de verkregen informatie kan Derustit een procedure opstellen voor het verwijderen van de biofilm en de aanwezige bacteriën, het endoscopisch onderzoeken en het beitsen en passiveren van de leidingen.

     

    Voor meer informatie neem > contact op.

     

  • Hygiëne

    RVS geeft een ongunstige ondergrond voor micro-organismen, en is bovendien goed reinigbaar. Door de oppervlaktegesteldheid verder te modificeren, extra glad maken door elektrolytisch polijsten, kan een verdere verbetering bereikt worden. Het elektrolytisch polijsten van RVS onderdelen t.b.v. van de voedingsmiddelenindustrie wordt sterk aanbevolen door de EHEDG (European Hygienic Engineering Design Group) www.ehedg.nl/

  • Reinigen roestvast staal

    Corrosie en bescherming van roestvast staal.

    Het roestvast zijn van roestvaste staalsoorten wordt verkregen door een bepaald chroomgehalte (vanaf 12%). De corrosiebescherming wordt gevormd door de uiterst dunne en doorzichtige, maar geheel gesloten oxidefilm, die zich op het staal vormt aan de lucht. De oxidefilm of passiveringslaag, die de corrosievastheid veroorzaakt, is niet altijd aanwezig. Heeft men het RVS namelijk mechanisch bewerkt of chemisch gebeitst, dan is de oxidelaag gedeeltelijk of geheel verdwenen en het duurt dan enige tijd voordat deze zich spontaan weer heeft hersteld. In die soms zeer korte tussentijd is het RVS niet roestvast. De passiviteit kan echter alleen bereikt worden op metallisch blank RVS. Wanneer een vervuiling het RVS bedekt en dus van de lucht afsluit, kan zich op die plaats geen passieve toestandinstellen. De voornaamste factoren die van invloed zijn op de corrosie van roestvast staal zijn:

     

    • De samenstelling van het roestvast staal en van de oxidehuid: gehalte aan chroom, nikkel, molybdeen en andere legeringselementen. Voor roestvast staal versnellen een hoger gehalte aan chroom en bijvoorbeeld ook molybdeen de vorming van de passieve laag. Met een chemische oppervlaktebehandeling als beitsen of elektrolytisch polijsten wordt het chroomgehalte in de oppervlaktelaag verhoogd, waardoor de oxidehuid meer corrosiebescherming biedt.

    • De structuur, het toegepaste RVS type.

    • Het milieu: binnen, buiten, kans op vervuiling, invloed van zee en industrie.

    • Vervuiling: Allerlei verontreinigingen op het oppervlak van metalen kunnen corrosie veroorzaken, waarbij voor RVS speciaal ijzerdeeltjes, vuil en organische verontreinigingen worden genoemd. Op de plaats van ijzervervuiling, beschermt de oxidefilm niet meer en ontstaat plaatselijke, dus meestal putvormige corrosie. Oorzaken van ijzervervuiling zijn: aan het materiaal of in de buurt slijpen, vijlen, sporen van gereedschappen, werkbanken, opslag en transport (spoor). Ook direct contact bij verplaatsing met een vorkheftruck kan de corrosiebestendigheid negatief beïnvloeden. Vervuilingen met organische bestanddelen nemen de zuurstof weg en maken daardoor de passiviteit ongedaan. Overeenkomstig dient wanneer kunststof of leer, maar ook hout of touw, langdurig in een vochtige omgeving met RVS in aanraking is, de beluchting te worden hersteld. Corrosieve vervuilingen zijn ook dikke oxidelagen en corrosieproducten als een gloeihuid, walshuid, smeedhuid, giethuid, aanloopkleuren en lasverkleuringen. 

    • Ruwheid van het oppervlak: Op een ruw oppervlak kunnen zich agressieve stoffen vasthechten en corrosie teweegbrengen. De maximale weerstand tegen corrosie wordt dan ook verkregen op een glad gepolijst en schoon oppervlak. Voor de corrosiebescherming van roestvast staal is het dus belangrijk een passieve oxidehuid te vormen en het oppervlak tijdig te reinigen van roest en andere verontreinigingen. Deze vervuilingen zijn mechanisch te verwijderen middels slijpen, borstelen, polijsten, trommelen of stralen of chemisch met beitsen en passiveren of met elektrolytisch polijsten.

    Door een polijstbehandeling kan het oppervlak gladder worden gemaakt. Hierdoor wordt niet alleen de corrosieweerstand verhoogd, maar wordt het oppervlak ook makkelijker en effectiever te reinigen en krijgt het een beter uiterlijk. 

     

    Stralen

    Bij het parelstralen met glas of keramische parels worden vrijwel volmaakt ronde bolletjes gebruikt, die in diverse diameters worden geleverd. Belangrijk is dat de parels bij het stralen zo weinig mogelijk breken. Deze ‘break down rate’ wordt zowel bepaald door de kwaliteit van de parels als door de straalmethode. Keramische parels versplinteren veel minder snel dan glasparels en resulteren daardoor in een lagere ruwheid. Vooral lasnaden worden vaak droog met parels gestraald. Er wordt bij het parelstralen zeer weinig materiaal afgenomen en er ontstaat een fraai satijnglanzend oppervlak.

     

    Beitsen en passiveren van RVS 

    Om een gelijkmatige inwerking van beitszuren mogelijk te maken moeten vetten en andere verontreinigingen voorafgaand aan het beitsen door een geschikte reinigingsmethode worden verwijderd. Voor het ontvetten wordt veelal een alkalisch reinigingsmiddel gebruikt.
    Er zijn vele recepten voor beitsmiddelen, maar slechts enkele worden breed toegepast. Deze zijn gebaseerd op zwavelzuur, salpeterzuur, zoutzuur en/of waterstoffluoride (fluorwaterstofzuur). De volgende beitsmiddelen worden in het Vademecum Oppervlaktetechnieken genoemd:

    Slijpen, borstelen en polijsten

    • beitsmiddelen op basis van salpeterzuur en fluorwaterstofzuur (meest gebruikt)

    • beitsmiddelen op basis van zwavelzuur

    • beitsmiddelen op basis van zoutzuur (hierbij wordt ijzer(III)chloride gevormd: gevaar voor putcorrosie!)

    • beitsmiddelen op basis van ijzer(III)sulfaat (veel gebruikt bij de fabricage van roestvaste staalplaat)

     
    Bij de productie van RVS en RVS constructies ontstaan onder andere een gloeihuid, walshuid en lasverkleuringen op het roestvast staal. Door en bij het gebruik van roestvast stalen constructies kunnen zich allerlei vervuilingen afzetten op het oppervlak. Omdat deze vervuilingen van de oorspronkelijke samenstelling de corrosieweerstand negatief beïnvloeden, worden ze vaak mechanisch verwijderd. Hiermee kan de materiaaltechnische toestand verbeterd worden. Met deze mechanische reinigingsmethoden is het tevens mogelijk lokale verontreinigingen te verwijderen. Daarnaast zijn er een aantal verontreinigingen die zich wel mechanisch laten verwijderen, maar chemisch niet, nauwelijks of slechts moeizaam.

     

    Stralen, beter gritstralen of korrelstralen, wordt uitgevoerd met straalmiddelen die niet schadelijk zijn voor het roestvast staal. Staalgrit of koperslak worden daarom niet gebruikt. Straalmiddelen die wel toepassing vinden zijn: roestvast staalgrit, glasparels of keramische parels. Voor al deze straalmiddelen geldt dat het gehalte ijzeroxide erin niet hoger mag zijn dan 0,1 gewichtsprocent. Soms wordt, omdat men niet anders kan, toch met staal gestraald. Na het stralen en voordat roestvorming optreedt dient de staalvervuiling (ijzer) dan chemisch verwijderd te worden om het roestvast staal te passiveren.

     

    Het beitsen van roestvast staal in min of meer verdunde zuren of zuurmengsels heeft tot doel het verwijderen van de tijdens warmtebehandelingen ontstane oxiden (gloeihuid, walshuid, smeedhuid, aanloopkleuren). Dit kan ook mechanisch door stralen of slijpen, maar vooral voor grotere vlakken of voorwerpen wordt aan beitsen meestal de voorkeur gegeven. In de Verenigde Staten hanteert men het onderscheid tussen ‘descaling’, waarbij dikke gloei- en walshuid verwijderd worden, en ‘acid cleaning’ (zuurreiniging), waarbij het RVS zelf niet wordt aangetast. Zuurreiniging is van groot belang als RVS in een constructiebedrijf besmet is geraakt met koolstofstaal, bijvoorbeeld slijpsel of lasspetters.

    Bij de juiste keuze van het type beitsmiddel is het roestvaste staalsoort van belang. Hierbij gaat het niet alleen om het type kristalrooster (zie voor kristalstructuren RVS typen), maar ook om het gehalte van de verschillende legeringselementen. Elk roestvast staalsoort kan anders reageren per beitsmiddel; waar het ene middel effectief werkt, kan het bij een ander type roestvast staal te agressief zijn. 

    Bij het beitsen van RVS met een austenitisch kristalrooster moet onderscheid worden gemaakt tussen gegloeid, gesmeed of gegoten RVS enerzijds en de gevoeliger typen anderzijds. Gevoeliger typen zijn bijvoorbeeld de sneldraaikwaliteiten (‘free machining’ bijvoorbeeld type 303) en de dispersiegeharde typen, zoals ‘maraging stainless steel’. Ferritisch en martensitisch RVS zijn ook relatief gevoelig voor beitszuren en kunnen alleen met beleid worden gebeitst, waardoor beitsen van ferritisch en martensitisch RVS niet altijd is toegestaan. Vooral geharde martensitische roestvaste stalen en maraging RVS mogen in kritische toepassingen (als luchtvaart) alleen mechanisch worden gereinigd.

    Als beitsmethoden worden onderscheiden het dompelbeitsen in een bad, elektrolytisch polijstbeitsen in een bad, trommelbeitsen, circuleren van beitsmiddel, sproeibeitsen met een spuitlans en tenslotte het handmatig beitsen door aanbrengen van een beitspasta. Op de foto ziet u een RVS onderdeel dat met een beitspasta ingesmeerd is.

     

    Indien mogelijk wordt het materiaal bij voorkeur gebeitst middels dompelen. Tijdens dompelbeitsen krijgt het bad gaandeweg een steeds groter gehalte driewaardig ijzer. Oude beitsvloeistoffen kunnen dan etsend op het metaal inwerken, met als gevolg een ongelijkmatige aantasting en putvorming. Het toelaatbare ijzergehalte hangt af van de badsamenstelling, badtemperatuur, beitsduur en de toestand van het metaaloppervlak. Vaak wordt gewerkt met een maximum ijzergehalte van 2 – 5 gewichtsprocent, dus 15 à 40 gram per liter. Soms worden inhibitoren (beitsremmers) toegevoegd, die de inwerking op het grondmateriaal verminderen. De ondergrond wordt zo minder ruw, en de kans op putcorrosie wordt verminderd. Ook na goed spoelen en passiveren levert beitsen in een bad met te hoog ijzergehalte een minder goede corrosiebestendigheid op dan in een goed gecontroleerd bad. Het strekt dus tot aanbeveling om beitsen van RVS door een deskundige en professionele firma te laten uitvoeren.

    Door het beitsen of verspanen is de passieve chroomoxidehuid van het RVS verdwenen. Deze uiterst dunne laag (een tienduizendste millimeter) herstelt zichzelf in enkele minuten of dagen. Door middel van chemisch passiveren kan de oxidehuid snel en gecontroleerd hersteld worden. Met waterstofperoxide wordt een uitstekende passivering bereikt. Passiveren kan echter ook in een bad verdund salpeterzuur (een oxiderend zuur), waarmee tevens de sporen van ijzer en andere metalen verwijderd worden. Dikwijls is deze eindreiniging zelfs belangrijker dan de herpassivering. Voor de chemische apparatenbouw worden goede resultaten geboekt met chemisch passiveren in 50% salpeterzuur bij 50 graden Celsius gedurende een half uur.

    Bovenstaande tekst is ontleend aan het Vademecum Oppervlaktetechnieken (2002) en de VOM-uitgave Oppervlaktebehandelingen van roestvast staal (1986). Deze boeken zijn te bestellen bij de VOM.

  • Volgens norm

    De werkzaamheden worden door Derustit Oppervlaktetechniek uitgevoerd volgens de daarvoor geldende internationale normen. Naast deze normen werk Derustit oppervlaktetechniek volgens klantspecifieke normen, zoals voor: AMAT, ASML, Boeing, Shell, Exxon etc

  • Ultrasoon reinigen

    Ultrasoon reinigen
    Voor een perfecte reiniging van uw producten bent u bij Derustit Oppervlakttechniek aan het juiste adres. Wij zijn gespecialiseerd in het ultrasoon reinigen van al uw producten. Wanneer u uw producten ultrasoon laat reinigen krijgt u een betere reiniging dan bij een handmatige reiniging en dat in een kortere reinigingstijd. Bovendien bespaart u aanzienlijk op onderhoudskosten door regelmatig uw producten ultrasoon te reinigen. 

    Ultrasoon reinigen brengt vele voordelen met zich mee, waaronder:
    -Korte reinigingstijd
    -Veel grondigere reiniging dan bij handmatige reiniging
    -Zelfs moeilijk te bereiken plekken worden behandeld
    -Geen beschadiging van uw producten

    Het proces

    Onder ultrasoon verstaat men frequenties welke in het algemeen boven de menselijke gehoorgrens van ca. 18 kHz liggen. De frequenties die in het algemeen worden gebruikt voor ultrasoon reinigen, liggen tussen 20 kHz en 150 kHz. Voor de meeste reinigingstoepassingen volstaat veelal een frequentie welke ligt tussen de 20 kHz en 50 kHz. Hogere frequenties worden met name gebruikt voor precisiereiniging en/of indien het de reiniging betreft van zeer delicate onderdelen. Ultrasoon energie zorgt voor een reiniging tot diep in de poriën, zonder te krassen, te borstelen of schrapen.

    Principe
    Ultrasoon reinigen is gebaseerd op de voortplanting van geluid door een geleidend medium. In samendrukbare media, zoals lucht en de meeste vaste stoffen, wordt een geluidsgolf continue overgedragen. Bij niet-samendrukbare media, zoals water, is er echter alleen continue overdracht van geluidsgolven als de amplitude (geluidssterkte) relatief laag is. Als de amplitude toeneemt, ontstaat er een negatieve druk in de gebieden van verspreiding die de vloeistof "breekt", waardoor er waterstofbelletjes ontstaan. Dit verschijnsel noemen we ook wel cavitatie. Komt het cavitatiebelletje vervolgens in een compressie van een geluidsgolf terecht, dan begint deze onder invloed van de positieve druk te trillen. Het belletje zal vervolgens groeien tot een onstabiele afmeting. Het belletje zal in de vervolgfase uiteindelijk imploderen wat resulteert in cavitatie. Deze implosies veroorzaken microstromingen in de reinigingsvloeistof. Het imploderen van tienduizenden cavitatiebelletjes en de daarmee gepaard gaande microstromingen in een door hoogfrequente geluidsgolven geactiveerde reinigingsvloeistof, geeft uiteindelijk het effect dat "ultrasoon" wordt genoemd.

    Het maximaliseren van het ultrasoon reinigingsproces
    De effectiviteit van het ultrasoon reinigingsproces is afhankelijk van een aantal proces-parameters. Dit zijn naast de keuze van frequentie onder andere tijd, temperatuur en reinigingsmiddel.

    Temperatuur
    Temperatuur is de belangrijkste parameter om de intensiteit van de cavitatie te maximaliseren, omdat veel vloeistofeigenschappen hiervan afhankelijk zijn. Zo geeft een verandering in de vloeistof temperatuur bijvoorbeeld een verandering in viscositeit, in vloeistofdruk en in de oplosbaarheid van gas in vloeistof.

    Viscositeit
    De viscositeit van de reinigingsvloeistof dient minimaal te zijn om een optimale cavitatie te kunnen genereren. Viskeuze vloeistoffen reageren niet snel genoeg bij het genereren van cavitatie en implosies.

    Gas in vloeistof
    Voor een effectief cavitatie proces dient de hoeveelheid gas in de reinigingsvloeistof minimaal te zijn. De aan de reinigingsvloeistof toegevoegde ultrasoon energie zal het in de vloeistof aanwezige gas (lees zuurstof) omzetten in gasbellen en hierdoor blijft er minimale energie over voor het genereren van cavitatie. Het is dan ook belangrijk om, voordat er een aanvang wordt gemaakt met het reinigen, de vloeistof goed te "ontgassen", pas dan is het cavitatieproces optimaal.

    Ultrasoon vermogen
    Het ultrasoon vermogen is direct gerelateerd aan het badvolume en veelal aan de reinigingsapplicatie en wordt uitgedrukt in Watts per liter. De intensiteit van cavitatie is direct gerelateerd aan het ultrasoon vermogen en de frequentiekeuze.

    Ultrasoon frequentie
    De intensiteit van cavitatie is omgekeerd evenredig gerelateerd aan de ultrasoon frequentie. Bij een hogere frequentie zal de intensiteit van de cavitatie afnemen, waarbij er sprake is van een toename van het aantal cavitatie belletjes. Dit komt doordat de cavitatiebelletjes klein blijven waardoor de implosiekracht minimaal blijft.
    Met andere woorden, hoe hoger de frequentie, hoe fijner het "reinigingsborsteltje".
     
    Derustit oppervlaktetechniek past het ultrasoon reinigen toe voor kritische RVS onderdelen die aan de hoogste eisen moeten voldoen. Onderdelen worden desgewenst na het slijpen - beitsen - elektrolytisch polijsten of passiveren ultrasoon gereinigd om een schoon product te garanderen, welke vrij is van zuurresten, vet, vlekken of enige andere vorm van vervuiling. Onderdelen kunnen vervolgens stofarm verpakt worden.

  • Austenitisch roestvast staal

    Algemeen

    Austenitisch roestvast staal omvat een groot aantal ijzerlegeringen die 18% of meer chroom bevatten en voldoende nikkel om een volledig austenitische structuur te verzekeren. Deze staaltypen worden op grote schaal toegepast in de procesindustrie. Alleen koolstofstaal vindt een bredere toepassing. 

    Gebruik

    De meest gebruikte legering in termen van industriële toepassing is 304, een basistype dat 18% chroom en 8% nikkel bevat en maximaal 0,08% koolstof.

De typen 301 en 302, die voornamelijk voor architectonische toepassingen wordt gebruikt, bevatten meer koolstof, waardoor de corrosieweerstand lager is en wel onder het niveau dat voor de meeste toepassingen in de chemische industrie vereist is.

De typen 321 en 347 komen overeen met 304, maar bevatten additionele elementen (Ti in 321 en Nb in 347) ter beheersing van carbideuitscheiding die anders tot sensitizering kan leiden. Type 304L is een type met een laag koolstofgehalte (max. 0,03% C tegen max. 0,08% C) waarmee eveneens carbideuitscheiding kan worden beheerst. Aan type 316 is molybdeen toegevoegd (bij een lichte reductie van het chroomgehalte en wat extra nikkel om de vereiste austenietstructuur te kunnen handhaven) ter verbetering van de weerstand tegen putcorrosie en spleetcorrosie. Type 317 bevat meer molybdeen dan 316. Zowel 316 als 317 zijn leverbaar met een laag koolstofgehalte, te weten 316L en 317L.

    Van sommige legeringen zijn het chroom- en nikkelgehalte verhoogd ter verbetering van hun sterkte en weerstand tegen oxidatie bij hoge temperatuur, zodat ze zijn te gebruiken onder omstandigheden waar oxidatie, opkoling enz. kunnen optreden. Voorbeelden zijn 309 en 310. Voor gebruik bij processen die gepaard gaan met waterige oplossingen van zuren of andere lage-temperatuur corrosieve condities, wordt er gegrepen naar de werkpaarden 304, 304L, 321, 347, 316 en 316L. 

    Warmtebehandeling

    Austenitisch roestvast staal wordt in het algemeen gebruikt in oplosgegloeide en snel afgekoelde toestand en ook wel in de oplosgegloeide, snel afgekoelde en koudvervormde toestand.
    Langdurig verhitten op temperaturen tussen 315°C en 870°C kunnen sensitizering veroorzaken en verhoging van de gevoeligheid voor interkristallijne scheurvormende spanningscorrosie, zeker bij typen met een hoger koolstofgehalte die niet zijn gestabiliseerd.
    Deze legeringen kunnen niet worden verstevigd door middel van een warmtebehandeling. Sommige austenitische-staaltypen worden gebruikt in de warmvervormde toestand, zonder bijkomende warmtebehandeling. 

    Mechanische eigenschappen

    De lagergelegeerde austenitische roestvast-staaltypen, zoals 304 en 316, beschikken over een rekgrens van rond 200 MPa tot 275 MPa in de zachtgegloeide toestand. Sommige hogergelegeerde austenitische roestvast-staaltypen die stikstof bevatten beschikken over hogere rekgrenswaarden in de zachtgegloeide toestand. Koudvervormen wordt vaak toegepast ter verhoging van de mechanische sterkte, vooral bij hoger gelegeerd austenitisch roestvast staal. 

    Bewerking 

    Koudvervormen kan in sommige austenitische roestvast-staaltypen martensiet produceren, waardoor hun gevoeligheid voor waterstofverbrossing sterk toeneemt. Bewerking kan ook restspanningen opwekken die weer kunnen resulteren in scheurvormende spanningscorrosie, zelfs in afwezigheid van uitwendige spanningen.

    Gietwerk

    Gegoten werkstukken met samenstellingen die overeenkomen met die van smeedlegeringen kunnen een duplexstructuur vertonen en daardoor een afwijkend scheurgedrag onder invloed van de inwerking van het omringende milieu.

    Opmerkingen

    Warmtebehandeling in het temperatuursgebied van 315° tot 870°C, dit geldt ook voor warmtebeïnvloede zones in geval van lassen, kunnen aanleiding geven tot sensitizering, hetgeen nadelig kan zijn voor de weerstand tegen scheurvormende spanningscorrosie.
    Verspaanbare typen die hoge concentraties zwavel of seleen bevatten beschikken over lagere corrosieweerstand en zijn gevoeliger voor scheurvormende spanningscorrosie.In lassen wordt dikwijls een verhoogde gevoeligheid voor scheurvormende spanningscorrosie aangetroffen.

  • Duplex roestvast staal

    Algemeen duplex roestvast staal

    Duplex roestvast staal heeft een gemengde austenitisch/ferritische structuur. Als er beperkte hoeveelheden nikkel en soms ook wel mangaan of stikstof aan ferritisch roestvast staal worden toegevoegd, is het mogelijk om een roestvast-staaltype te maken met een structuur die zowel austeniet als ferriet bevat.

     

    Warmtebehandeling

    Duplex roestvast staal wordt in het algemeen gebruikt in de zachtgegloeide of in de zachtgegloeide en koudvervormde toestand. Langdurig verhitten bij temperaturen tussen 315° en 925°C kunnen de uitscheiding van een aantal fasen veroorzaken, waaronder sigmafase dat de taaiheid verlaagt. De taaiheid bij lage temperatuur neemt doorgaans af met afnemende afkoelsnelheden na zachtgloeien.

     

    Mechanische eigenschappen

    Deze legeringen kunnen worden koudvervormd zodat er een breed scala aan eigenschappen wordt verkregen. De sterkte wordt beperkt tot een maximum waarde vanwege de gevoeligheid voor spanningscorrosie. De sterkte in zachtgegloeide toestand kan sterk uiteenlopen afhankelijk van de legering. Duplex roestvast staal beschikt over een aanzienlijk hogere rekgrens dan die van de gangbare austenitische typen. Deze hogere sterkte staat dunnere wanddiktes toe, hetgeen kan resulteren in aanzienlijke gewichtsbesparingen.

     

    Bewerking van duplex roestvast staal

    Koudvervormde legeringen worden doorgaans niet gelast omdat anders de sterkte ter plaatse van de las lager zou worden dan die elders in het metaal. Zachtgegloeide legeringen kunnen worden gelast. Het lastoevoegmetaal wordt zodanig gekozen dat de gewenste volumefracties ferriet en austeniet worden gevormd. Dit houdt in dat autogeen lassen (lassen zonder toevoegmetaal) kan resulteren in lassen met slechtere mechanische en corrosie eigenschapen. De taaiheid neemt in het algemeen af met stijgende wanddikte en voor sommige van de legeringen geldt er een bovengrens voor de wanddikte. Buisvormige producten die worden voorzien van draad vereisen een anti-vreetbehandeling.

    Gieten

    Giet- en smeedlegeringen met overeenkomstige samenstellingen kunnen aanzienlijk verschillende microstructuren vertonen en daardoor ook verschillen in mechanische en corrosieve eigenschappen.

    Opmerkingen

    Langdurige warmtebehandeling bij temperaturen boven 315°C kunnen de sterkte verlagen alsmede de weerstand tegen scheurvormende spanningscorrosie.

    Bij gebruik van duplex roestvast staal moet er aandacht worden geschonken aan eventueel te verwachten hoge temperaturen (bijvoorbeeld als gevolg van laswerkzaamheden), vanwege de neiging van chroom en molybdeen zich te concentreren in respectievelijk de ferriet en de austeniet. 

    Commerciële typen van duplex roestvast staal

    De bekendste is 329 (26%Cr - 4,5%Ni - 1,5%Mo), dat goede algemene corrosieweerstand biedt alsmede een weerstand tegen scheurvormende spanningscorrosie die wat beter is dan die van 304.

    Sandvik 3RE60 is een overeenkomstige legering met een wat lager chroomgehalte. Een ander klassiek type is de gietlegering CD-4MCu (25%Cr - 5%Ni - 2%Mo - 3%Cu). Nieuwere duplextypen, zoals Ferralium 255, Fermanel, Zeron, CD-3MN, of 2205, bevatten in het algemeen meer Mo (2,5 tot 3,5%) en beheerste hoeveelheden N (0,15 tot 0,25%). Terwijl de lasbaarheid van de oorspronkelijke typen (bijvoorbeeld 329) doorgaans onvoldoende was, is dat bij de nieuwere typen inmiddels verbeterd.

     

  • Ferritisch roestvast staal

    Algemeen ferritisch RVS

    De typen die deel uitmaken van deze groep zijn: het basistype;430 en de typen 405, 409, 429, 430F, 430FSe, 434, 436, 442, 444 en 446.

    Warmtebehandeling

    Ferritisch roestvast staal kan niet worden gehard door middel van warmtebehandeling. Ze worden gewoonlijk gebruikt in de zachtgegloeide toestand. De aanbevolen afkoelsnelheid vanaf de zachtgloeitemperatuur hangt af van de legering in kwestie. De legeringen met hoger chroomgehalte zijn gevoelig voor verbrossing door sigma of primaire alfa fase.

    Mechanische eigenschappen 

    Lagergelegeerde typen bezitten mechanische eigenschappen die enigszins overeenkomen met die van 304. Legeringen met een hoger chroom-, molybdeen- en nikkelgehalte bezitten hogere sterkte.

    Bewerking

    Bij de legeringen met hoog chroomgehalte zoals 446, dient de lasprocedure gericht te zijn op een minimale opname van interstitiële elementen om een afname van de taaiheid tegen te gaan.

    Deze legeringen vertonen een verlies aan taaiheid bij toenemende wanddikte en voor elke legering is een maximum dikte vastgesteld afhankelijk van de taaiheidseisen. Bij hoog-chroomhoudende legeringen wordt voor dit doel het gehalte aan interstitiëlen zorgvuldig gecontroleerd. De maximum dikte kan ongeveer 2,5 mm bedragen voor legeringen met een laag interstitiëlengehalte.

    Deze legeringen worden hoofdzakelijk gebruikt voor dunwandige buisvormige producten. 

    Opmerkingen

    Onjuiste warmtebehandeling van deze legeringen kan aanleiding geven tot verbrossende fasen.
    Onjuiste laspraktijken kunnen eveneens leiden tot verbrossing van deze legeringen.
    Deze legeringen kunnen lage taaiheid vertonen in geval van hoge wanddiktes.

    Beschrijving ferritisch RVS

    De 3 basistypen 430, 430F en 430FSe tezamen met de beide modificaties 434 en 436, representeren het klassieke 17-Cr roestvast staal.

    Type 430F is de verspaanbare variant van 430; het bevat voor dit doel zwavel en fosfor.

    Type 430FSe is eveneens een verspaanbare variant en bevat daartoe selenium.

    Type 434 bevat evenveel chroom als 430 plus 1% Mo waardoor zijn corrosieweerstand hoger is in tal van media.

    Type 436 is in feite gelijk aan type 434, maar bevat tot 0,7% Nb plus Ta ten behoeve van carbiddestabilisatie.

    Type 429 is beter lasbaar dan 430. Beide staaltypen bevatten evenveel C, maar 429 bevat minder chroom (14 - 16%). Vanwege deze C/Cr verhouding behoudt 429 zijn ferritische toestand.

    Type 409 bevat nagenoeg het minimum aan chroom (10,5 - 11,75%) om het nog als roestvast te kwalificeren en het is gestabiliseerd met Ti.

    Type 405 heeft een nominaal Cr gehalte van 12,5% en bevat maximaal 0,08% C. Toevoeging van 0,1 tot 0,3% Al (een krachtige ferrietvormer) verhindert de vorming van austeniet in enige hoeveelheid van betekenis bij welke temperatuur dan ook. Hierdoor is het een zeer geschikt type voor laswerk. Vanwege zijn uitstekende lasbaarheid en lage prijs alsmede zijn goede maatvastheid, wordt 405 vaak gebruikt als bekleding in koolstof stalen vaten.

    De typen 442 (18 - 23% Cr), 444 en 446 (23 - 27% Cr) worden vanwege hun hoge Cr gehalte ook wel chroomijzer genoemd. Naast chroom bevatten ze een aantal andere legeringelementen waaronder Mo, ter verbetering van de corrosieweerstand (type 444). Ze worden voornamelijk gebruikt voor hoge-temperatuurstoepassingen, waar weerstand tegen scalevorming van groter belang is dan sterkte en hardheid.

  • Super Ferritisch roestvast staal

    Algemeen

    Hoog-zuiver ferritisch roestvast staal of "super" ferritisch roestvast staal werd geïntroduceerd in de jaren 1970-1980. De oudste en bekendste is E-Brite 26-1, een legering die 26% Cr en 1% Mo bevat.

    E-Brite wordt met een elektronenbundel (EB)S gezuiverd ter reductie van de hoeveelheid koolstof en stikstof tot zeer lage niveaus. Dit proces wordt niet langer gebruikt vanwege fabricagemoeilijkheden.

    E-Brite wordt nu gefabriceerd door middel van vacuümsmelten. Er zijn inmiddels ook andere super ferritische legeringen met ongeveer dezelfde Cr en Mo gehalten en met toevoeging van Ti voor stabilisatie op de markt verschenen.

     

    Andere typen

    Vanwege de weerstand van deze hoogzuivere ferritische legeringen tegen tal van agressieve milieus, zijn er vele samenstellingen ontwikkeld, waaronder 18Cr-2Mo, 29Cr-4Mo,29Cr-4Mo-2Ni en 27Cr-3,5Mo-2Ni. Vanwege problemen met lassen en het beheersen van de taaibros overgangstemperatuur, worden deze legeringen toegepast in plaatdiktes onder 3,2 mm en voor buizen.

     

    Materiaal en corrosie eigenschappen

    De 26-1 legering heeft een corrosieweerstand die gelijk is of beter is dan die van 304 en 316. Bovendien is 26-1 beter bestand tegen scheurvormende spanningscorrosie. De hoger gelegeerde super ferrieten kunnen in principe beschikken over superieure corrosieweerstand.

     

    Bewerking

    Er zijn speciale lasprocedures ontwikkeld oor de staalfabrikanten, die nauwgezet moeten worden opgevolgd. Om de corrosieweerstand van de super ferrieten te handhaven moet alles in het werk worden gesteld om verontreiniging met stikstof of koolstof tijdens lassen te vermijden.

    Super ferrieten bezitten na lassen slechte taaiheid van de laszone en de warmtebeïnvloede zone is zeer kerfgevoelig. Als deze legeringen gedurende langere tijd worden verhit tussen 400° en 480°C, of als ze langzaam worden afgekoeld binnen dit temperatuurstraject, neemt de kerfgslagtaaiheid af en wordt het staal bros.

12